模具业

更新时间：2022-06-13 17:51:02 阅读：2977

顺德工业 - 跨越传统创新未来的FMEA重要范例光电大厂

顺德工业于1967年成立，除为国内外知名文具品牌，与导线架及金属五金第一大厂外，在模具制造业同时具有领导地位，质量深受认同与肯定，本身拥有完整研发体系与高质量之加工设备与检验仪器，在精益求精与对自我质量要求的情况下，于多年前即与首美科技技术合作导入 OCAP、8D之质量异常处理流程系统，针对客诉与厂内异常等实时建立异常清单，进行分析找出根本原因并提供解决对策，同时有效追踪异常单状态、同步监控厂内各质量检验站之质量状况，严谨管控质量，成功的提升良率与降低异常生产成本，效果显著。

顺德工业本身拥有丰富 FMEA管理经验，基于长期合作愉快，顺德工业于 2011年导入首美科技失效模式 FMEA系统，期望能藉由改善研发效率及建立知识库平台，落实 APQP、PPAP的先期产品规划，配合 PLM、PDM之产品设计管理，满足客户稽核规划、建立厂内产品制程经验库，配合国外厂商对 FMEA系统之要求，一次性将工厂管理系统化，降低工厂制造质量成本之潜在危机，达到市场优势竞争的产品生产质量成本架构。顺德工业初期先执行资料整合，将过往各部门建立之 FMEA资料进行汇整，建立MiDFUN FMEA系统为全厂共同使用平台，规划跨系统之资料串联功能，避开各部门独立系统以致资料杂乱无法统筹管理；组织分工方面，由研发部门负责 D-FMEA之建立，生产单位负责 P-FMEA之管理，品保单位执行系统推导，透过使用者与信息厂商合作，双方期许应用 FMEA系统打造更健全的企业关键核心及KM知识经验库，运用系统进行开发新技术新产品，避免失效现象不断发生或不当矫正行动重覆执行。

顺德工业以品保魏处长及张世昱经理为 FMEA系统执行轴心，要求以 5W3H 崭新之深层异常追溯精神，落实 FMEA失效模式之原因探讨，协调生产线及研发单位共同预防问题再生，并以时间区间来解析各项目产品之RPN风险指数及利用 S.O.D 之数据差异来分析工厂质量潜在危机，透过 QC Plan 与 FMEA之连动关系，通知同类型产品之开发核心小组与品保单位共同改善失效问题，让任何有效或失效之矫正措施能实时分享各单位，该厂于 FMEA领域之专业与经验及长远宏观策略，都实为业界楷模。